在注塑生産(chǎn)中出現粘模及(jí)脫模不良的原(yuan)因有很多，其中(zhong)模具出現故障(zhang)是主要原因之(zhi)一，常見的原因(yīn)以及處理品方(fang)法如下：

① 模具型(xíng)腔表面粗糙

如(ru)果模具的型腔(qiāng)及流道内留有(you)鑿紋、刻痕、傷痕(hén)、凹陷等表面缺(que)陷，塑件就很容(róng)易粘附在模具(jù)内，導緻脫模困(kun)難。因此，應盡🥵量(liàng)提高模腔及流(liu)道的表面光潔(jié)度，型腔内表面(mian)最好鍍鉻，在進(jin)行抛🏃‍♀️光處理時(shí)，抛光工具的動(dong)作方向應與熔(róng)料的充模方向(xiàng)一緻。

② 模具磨損(sun)劃傷或鑲塊處(chu)縫隙太大

當熔(róng)料在模具劃傷(shāng)的部位或鑲塊(kuai)縫隙内産生飛(fēi)邊時，也會引起(qǐ)脫模困難。對此(cǐ)應修複損傷部(bu)位和減小鑲塊(kuai)縫隙。

③ 模具剛性(xìng)不足

如果剛開(kāi)始注射時模具(jù)就打不開，則表(biǎo)明模具由于剛(gāng)⛱️性不足，在注射(shè)壓力的作用下(xia)産生形變。如果(guo)形變超過了彈(dan)🔱性極限，模具就(jiù)無法恢複原狀(zhuàng)，不能繼續使用(yòng)。即使🔞形變未超(chāo)出模具的彈性(xìng)極限，熔料在模(mó)腔内很高的條(tiáo)件下冷卻固化(hua)，去除注射壓力(li)，模具恢複形變(biàn)後，塑件受到回(huí)彈力的作用被(bèi)夾住，模具仍然(rán)無法打開。

在設(shè)計模具時，必須(xū)設計足夠的剛(gang)性和強度。試模(mo)時㊙️最好在💚模具(ju)上安裝千分表(biao)，檢查模腔和模(mó)架在充模😘過程(chéng)💞中是否變形，試(shì)模時的起始注(zhu)射起始注射壓(yā)力不要太高，應(yīng)一邊觀察模具(ju)的變形量，一邊(biān)🔞慢慢升高注射(she)壓力💋，将變形量(liàng)控制在一定的(de)範圍🌂内。當發生(sheng)回彈力太大引(yin)起夾模故障時(shi)，隻靠加大🔞開模(mo)力是不💋行的，應(ying)馬上将模具拆(chai)下來分解，并将(jiāng)塑件加熱軟化(hua)後取出。對于剛(gang)性不足的模具(ju)，可在模具外側(cè)鑲制框架，提高(gao)剛性。

④ 脫模斜度(dù)不足或動，定模(mó)闆間平行度差(chà)：

在設計和制作(zuò)模具時，應保證(zhèng)足夠的脫模斜(xie)度，否則塑件很(hen)難脫模，強行頂(ding)出時，往往造成(chéng)塑件翹曲，頂出(chu)部位發白✍️或開(kai)💞裂等。模具的動(dòng)，定模闆要相對(duì)平行，否🐪則會導(dǎo)📐緻型腔偏移，造(zao)成脫模不良。

⑤ 澆(jiao)注系統設計不(bú)合理：

如果澆道(dào)太長太小、主澆(jiao)道和分澆道連(lián)接部分強度不(bú)夠、主澆道無冷(leng)料穴、澆口平衡(héng)不良、主澆道直(zhi)💃🏻徑與🔴噴嘴孔直(zhi)徑搭配不🛀當或(huò)澆口套與噴嘴(zuǐ)的球面不吻合(hé)，都會導緻粘模(mo)及脫模不良，應(yīng)适當縮短💁澆道(dào)長度和增加其(qí)截面積，提高主(zhu)流道和分流道(dao)🎯連接部位的強(qiáng)度，在主流道上(shàng)應設置冷料穴(xué)。确定澆口位置(zhì)時，可通過增加(jia)輔助澆口等方(fang)法平✍️衡多腔模(mo)具中各個型腔(qiāng)的充模速率及(jí)減少模腔内的(de)壓力。一般情況(kuang)下，主😄流道的小(xiǎo)端直徑應🍓比噴(pēn)嘴孔徑大0.5~1mm，澆口(kǒu)套的凹圓半徑(jìng)應比噴嘴球面(mian)半徑🧑🏾‍🤝‍🧑🏼大1~2mm。

⑥ 頂出機(ji)構設計不合理(lǐ)或操作不當：

如(rú)果頂出裝置行(háng)程不足，頂出不(bú)均衡或頂闆動(dong)作不良，都會導(dǎo)緻塑件無法脫(tuō)模。在條件充許(xu)的情況下，應🎯盡(jìn)量🌈增加頂杆有(you)效頂出面積，保(bǎo)證足夠的頂出(chu)行程，塑件的頂(ding)出速度應控制(zhì)在适宜的範圍(wéi)，不能太快或⛷️太(tai)慢。頂闆動作不(bu)良的主要原因(yin)是由于各滑動(dong)件間🐕粘滞。例如(rú)--當頂闆推動滑(huá)芯動作時，因滑(hua)芯處無冷卻裝(zhuāng)置，其溫度比其(qí)他型芯高，在✏️連(lián)續運轉時，立柱(zhù)本體與滑芯間(jiān)的間隙極小，往(wǎng)往産生粘滞導(dao)緻抽芯動作不(bú)良；又如--當頂銷(xiāo)孔與頂闆導💚向(xiang)銷的平❤️行度不(bú)良或頂銷彎曲(qu)時，頂闆就會動(dong)作不良。若在頂(ding)推機構中不設(she)止銷，當頂闆🏃‍♀️與(yǔ)安裝闆間有異(yì)物時♌，頂闆傾斜(xie)，其後頂闆的動(dòng)作不良。在中大(da)型🐅模具中，如果(guǒ)僅有一根頂杆(gan)👉作用時頂闆不(bú)能均衡頂推也(ye)會産生動作不(bu)良。

⑦ 排氣不良與(yu)進氣口設計疏(shu)漏：

模具排氣不(bú)良或模芯無進(jin)氣口也會引起(qi)粘模及脫模不(bú)良❄️。應改善模具(jù)的排氣條件，模(mo)芯處應設置進(jìn)氣🐪孔。

⑧ 模溫控制(zhì)不當或冷卻時(shi)間長短不适當(dāng)：

如果在分型面(mian)處難脫模時，可(ke)适當提高模具(jù)溫度和💁縮😄短冷(lěng)✔️卻時間。若在型(xing)腔面處難脫模(mo)時，可适當降低(dī)模具溫度或增(zēng)🚶‍♀️加冷卻時間。另(ling)外定模的溫度(du)太高也會導緻(zhì)脫模不良。模具(ju)型腔材🐕質為多(duō)孔軟質材料時(shí)會引起粘模，應(ying)換用🤩硬質鋼材(cai)或表面電鍍處(chu)理。澆道拉出不(bu)良、澆口無拉釣(diào)機💃🏻構、分型面以(yǐ)下低凹、型腔邊(biān)線超過合模線(xian)等模具缺陷都(dōu)會不同程度地(di)影響塑件脫模(mó)，應引起注意并(bing)予以修整。

工藝(yi)條件控制不當(dāng)

如果注塑機規(gui)格較大、螺杆轉(zhuan)速太高、注射壓(yā)力太大、注射保(bao)壓時間太長就(jiu)會形成過量填(tián)充，使得成型收(shou)縮率比預期小(xiao)，脫模這得困難(nán)。如果料筒及熔(rong)料溫度太高、注(zhù)🌍射壓力太大、熱(re)熔料很容易進(jin)入模具鑲塊間(jiān)的縫隙中産生(sheng)飛邊，導緻脫模(mo)不良。另外噴嘴(zuǐ)溫度太低、冷卻(que)時間太短及注(zhu)料斷流都會引(yin)起脫模不良。因(yīn)此在排除粘模(mó)⭕及脫模不良故(gù)障時應适當降(jiang)低注射壓力、縮(suō)短注射時間、降(jiàng)低料筒及🚶熔料(liào)溫度、延長冷卻(què)時間以及防止(zhi)熔料斷流等。

原(yuan)料不符合使用(yòng)要求

如果原料(liao)在包裝和運輸(shū)時混入雜質，或(huo)預幹燥和預熱(re)處🌐理過程中不(bu)同品級的原料(liào)混用，以及料筒(tong)和料鬥中混入(ru)異物，都會✌️導緻(zhi)塑件粘模。此外(wai)，原料的粒徑不(bu)勻或⭐過大對粘(zhān)模也有一定程(cheng)度的影響。因此(ci)對于成型原料(liào)應做好淨化篩(shai)選工作。

脫模劑(ji)使用不當

使用(yong)脫模劑的目的(de)是減少塑件表(biao)面和模具型腔(qiāng)表面間的✏️粘着(zhe)力，防止兩者相(xiàng)互粘着，以便縮(suo)短成型周期，提(tí)高塑件的表面(miàn)質量。由于脫模(mo)劑的脫模效果(guǒ)既受化學🧑🏾‍🤝‍🧑🏼作用(yong)的❗影響，也受物(wu)理條件的影響(xiǎng)，成型原料和加(jiā)工條件各有不(bú)同，選定脫⭐模劑(ji)的最佳品種和(he)用量必須根據(ju)🏃🏻‍♂️具體情況來💚确(que)定。如果使用不(bu)當，往往不能産(chǎn)生良好的☎️脫模(mo)效果。

就成型溫(wen)度而言，脂肪油(you)類脫模劑的有(yǒu)效工作溫度一(yi)般♍不宜超過150℃，在(zai)高溫成型時不(bu)宜使用。矽油和(he)金屬皂類脫模(mo)劑的工作溫度(dù)一般為150℃~250℃。聚四氟(fu)乙烯類脫模劑(ji)的工㊙️作溫度可(ke)達到✍️260℃以上，是高(gao)溫條件下脫模(mo)效果最好的脫(tuō)模劑。就原料品(pin)種而言，軟質聚(jù)合物塑件比硬(ying)質聚合物塑件(jian)難脫模。就使用(yong)方法而言：膏狀(zhuàng)脫模💋劑要用刷(shua)子塗刷；可噴塗(tu)的脫模劑使用(yong)噴塗裝置進行(háng)噴塗；由于膏狀(zhuang)脫模劑在塗刷(shua)時難以形成規(gui)則均勻的模層(ceng)，脫模後塑件表(biao)面會有波浪痕(hen)💁或條紋，所以應(ying)盡可能地使用(yong)可噴塗脫模劑(ji)。